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核心结论：通过本次设备用油管理课题研究，成功建立了工艺用油与设备用油的分开预实管理体系，解决了QAD系统物料混淆问题，开发了简道云《设备用油添加》应用实现数字化管理，使底盘部品科超预算问题得到有效控制，为制造部精益成本管理提供了可复制的解决方案。
关键成果：两周内完成从问题诊断到系统上线的全流程改善，实现三大突破：①建立ZB0101~ZB0102号段物料属性区分标准；② 开发简道云数字化管理工具；③ 构建三级预警机制（部门/科室/产线），使设备用油管理效率提升60%。
1. 学习初衷
1.1 个人介绍
我是DHAC设备管理科的李雅玲，主要负责制造部设备管理与成本控制工作,FineBI学习账号2901190。在制造业降本增效的大背景下，我深刻认识到设备用油作为生产辅助材料中的关键部分，其精细化管理对企业精益运营的重要性。本人具备10年以上的设备管理经验，擅长通过数据分析发现管理漏洞，并通过管理优化解决管理顽疾。
1.2 学习背景
随着公司"极致降成本"战略的推进，制造部面临设备用油管理的三大痛点：一是工艺用油与设备用油在QAD系统中未区分，统一使用ZB0101~ZB0102号段，导致成本核算困难；二是人工统计效率低下，各科室预算担当每月需花费40小时以上进行数据核对；三是领用数据分散，难以追溯至具体产线，造成成本失控风险。特别是2026年1月5日部门下达分开预实管理要求后，传统管理方式已无法满足周报制度的时效性需求。
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管理困境：底盘部品科连续两周出现导轨油HG-68整桶出库导致超预算*****千元的情况，暴露出传统管理模式在实时监控和预警机制上的严重不足。
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2. 作品简介
2.1 业务背景
制造部设备用油包括切削液、切削油、导轨油、液压油等多个品类，传统管理中与工艺用油混为一谈，存在三大核心问题：
1. 物料混淆：QAD系统中全部使用ZB0101~ZB0102号段，甚至化学品也混入此编码体系，导致成本归属不清晰。
2. 核算低效：每月人工核算耗时长达120人.H，且数据准确性无法保证。
3. 标准缺失：各部门数据采集标准不一，无法实现横向对比分析，问题溯源困难。
2026年1月5日，部门正式下达"工艺用油与设备用油分开预实管理"要求，标志着精细化管理的全面启动。
2.2 数据来源
本次课题数据主要来源于三个渠道：
1. QAD系统历史数据：2025年全年油品出库记录，共涉及***条原始数据
2. 预算系统数据：各科室2026年1月预算数据及实时领用记录
3. 现场调研数据：通过走访6个科室、12条产线收集的实际用油需求
所有数据经清洗后形成标准化数据集，为分析提供可靠基础。
2.3 分析思路
采用"问题诊断-根因分析-方案设计-效果验证"四步法进行系统性改善：
2.4 数据处理
针对原始数据存在的质量问题，实施了以下处理措施：
1. 物料属性区分：1月15日前完成ZB0101~ZB0102号段油品分类，区分工艺用油与设备用油，获部门审批后作为基础数据导入系统。
2. 成本中心厘清：1月14日完成各科室走访调研，细化至部品科室-产线层级的成本中心划分。
3. 脏数据清理：对2025年出库数据进行全面审计，纠正错误成本中心归属，培训相关人员规范操作。
2.5 分析维度
从三个维度构建设备用油分析体系：
2.5.1 按部品分析
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部品
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领用JIN E
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占比
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预算执行情况
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曲轴
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*****
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31.06%
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正常
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底盘
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****
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23.02%
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超预算35.04%
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铸造科
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******
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0%
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未领用
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关键发现：曲轴领用金额最高，底盘部品科是唯一超预算部门，铸造科零领用存在资源配置优化空间。
2.5.2 按油品分析
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导轨油HG-68
• 规格：200L/桶
• 编码：ZB01020000120
• 领用金额：***
• 占比：80.50%
• 问题：整桶出库导致超领
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DTE26抗磨液压油
• 规格：208L/桶
• 编码：ZB01020000067
• 领用金额: ****
• 占比：19.50%
• 状态：领用正常
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2.5.3 按车间分析
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车间
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预算JIN E
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领用JIN E
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使用率
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状态
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发动机
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******
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*****
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63.8%
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正常
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底盘
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******
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******
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135.04%
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超警戒
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铸造
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*****
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******
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0.00%
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未领用
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关键洞察：底盘车间使用率135.04%，远超100%警戒线，而铸造车间零领用，资源分配存在明显失衡。
2.6 可视化报告
采用三类可视化图表直观展示分析结果：
1. 双轴组合图：同时展示预算金额与使用率，红色虚线标识100%警戒线，清晰呈现超预算情况。
2. 部品领用排行柱状图：直观对比各部品领用金额，突出显示曲轴和底盘部品科的高领用特征。
3. 油品领用占比图：展示各类油品的领用占比，揭示导轨油HG-68的主导地位。
3. 学习总结
3.1 学习经历
本次课题研究历时两周（2026年1月5日-1月19日），分为四个阶段：
1. 问题诊断阶段（1.5-1.8）：通过数据分析和现场调研，明确三大管理痛点
2. 方案设计阶段（1.9-1.13）：制定数据标准化和流程优化方案
3. 系统开发阶段（1.14-1.17）：完成简道云应用搭建和二维码配置
4. 试点运行阶段（1.18-1.19）：在机加产线试运行新管理系统
3.2 个人成长
通过本次课题，实现了从传统设备管理员向数字化管理人才的转变：
1. 思维模式升级：建立数据驱动决策的思维方式，学会通过数据分析发现管理问题
2. 业务能力提升：深入理解设备用油全生命周期管理，掌握成本控制关键节点
3. 项目管理经验：在短时间内协调多部门资源，推动跨部门协作，提升项目执行力
能力突破：从单纯的设备维护转向设备全成本管理，掌握了"问题定义-数据采集-分析建模-方案实施-效果评估"的完整方法论。
3.3 技能掌握
本次学习掌握了多项关键技能：
1. 数据分析技能：熟练运用数据清洗、多维度分析方法，能够从复杂数据中提取有价值信息
2. 工具应用能力：掌握简道云应用开发，实现设备用油数字化管理
3. 可视化能力：学会使用组合图表、柱状图等可视化工具，提升数据传达效率
4. 流程优化能力：识别并消除管理流程中的瓶颈，建立标准化操作规范
3.4 心得体会
1. 数据价值：小数据也能产生大价值。设备用油虽占生产成本比例不高，但通过精细化管理仍能实现显著降本效果。
2. 系统思维：解决管理问题需从系统角度出发，本次课题不仅解决了表面的预算超支问题，更建立了长效管理机制。
3. 持续改善：精益管理是一个持续迭代的过程，后续将进一步完善预算核算标准，实现从领用管理向消耗管理的深化。
4. 跨部门协作：设备管理需要生产、财务、采购等多部门协同，建立良好的沟通机制是项目成功的关键。
管理启示：制造业的精益管理往往藏在细节中。通过本次课题，我深刻体会到"小题大做"的管理哲学——将小事做精，才能成就整体的卓越运营。
4. 后续计划
为巩固课题成果，计划在2月1日全面推行新管理体系：
1. 完成培训：1月28日前完成各科室《设备用油添加》应用使用培训
2. 完善系统：根据试点反馈优化简道云应用功能，增加异常预警模块
3. 建立标准：制定《设备用油管理标准作业指导书》，规范全流程操作
4. 数据深化：积累产线级用油数据，进行消耗分析，实现从"按领用核算"到"按消耗核算"的转变
通过持续改进，预计可实现设备用油成本降低15-20%，管理效率提升60%以上，为公司精益生产提供有力支持。 | 
