精益铸基 · 数智新生
——百年上柴迈向“新动力”的班组云卓越运营实践
2026 帆软智数先锋 AI 创新大赛 · 卓越运营赛道参赛作品
参赛单位：上海新动力汽车科技股份有限公司（百年上柴）
参赛赛道：卓越运营（年度标杆奖定位）
作品类型：基于帆软「简道云」的低代码精益生产数智化管理平台
提交日期：2026 年 7 月
目录
一、企业介绍
二、精益数字化建设需求与挑战
三、班组云精益数字化运营解决方案
四、核心高价值场景展示
五、价值产出与量化验证
六、管理沉淀与复制潜力
七、总结与展望
一、企业介绍
上海新动力汽车科技股份有限公司（以下简称“新动力科技”，脱胎于具有百年历史的上海柴油机厂，业内称“上柴”）是专业从事发动机及动力总成研发制造的企业，属国家级智能制造示范工厂、上海市数字标杆企业。
企业以“多品种、小批量”的柔性制造为典型特征，对生产现场的精益管理水平与快速响应能力提出极高要求。为支撑这一制造模式，新动力科技构建了以帆软「简道云」低代码平台为底座的“班组云”——一套面向生产现场、覆盖安全（S）/人员（P）/质量（Q）/响应（R）/成本（C）的精益生产数智化管理平台，将百年制造积淀的精益体系转化为可在线运行、可量化、可追溯的数字化能力。
二、精益数字化建设需求与挑战
在国资委《关于加快推进国有企业数字化转型工作的通知》政策指引，以及制造业“精益+数字化”深度融合的行业发展趋势下，制造企业现场管理正从传统经验驱动，全面转向数据驱动的卓越运营模式。
结合新动力科技多品种、小批量的柔性生产实际，企业现场管理所有痛点形成“一根源头、三类衍生”的层级关系：数据治理失效、科学决策缺失是核心根源，由此衍生出人员管理粗放、现场响应滞后、管理体系悬空三大现场问题，四大痛点层层传导、相互制约，导致精益管理落地难、改善无依据、提效无抓手，具体如下
痛点一：数据治理失效，经营决策缺乏客观数据支撑（核心根源痛点）
企业原有数据体系碎片化、人工化、滞后化，无法支撑现代化精益管控与科学决策，存在数据看不见、看不准、用不了三大核心问题，是制约企业卓越运营的底层瓶颈。
（1）全域数据碎片化，核心经营数据不可见
工厂现场长期依赖纸质台账、白板手工记录，车间产量、设备停机、精益指标、在岗人数、班组工时等一线数据零散沉淀在各班组、各车间，无统一归集渠道。同时，MES、SAP、APS等各业务系统相互独立、数据不通，形成大量信息孤岛。管理层无法实时、全面、直观掌握全厂产能状态、设备状态、人力状态、质量状态，无法实现全局可视化管控。
仅以本次纳入知识库核查的一份近期工作资料为例，其中包含592个条目、526个文件，分散在电子表格、演示文稿、PDF和文字文档等多种载体中，跨格式查找、比对和追溯成本较高。
（2）人工上报偏差大，经营数据失真失准
产量、质量损耗、设备停机、成本消耗、人效指标等核心经营数据，长期依靠线下Excel统计、人工PPT逐级汇报，人为调整、筛选、修饰空间大，普遍存在“报喜不报忧”的情况，数据无法还原工厂真实经营底数。同时，全厂无统一可视化经营看板，无法实现实时产能监控、跨车间横向对比、历史趋势溯源，隐性浪费、质量隐患、设备异常、人力冗余等问题长期被掩盖。
（3）数据无法联动分析，管理决策缺乏科学性
各模块数据孤立割裂，无法实现人员、生产、质量、设备、成本的全域联动分析，管理层只能看到局部单点问题，无法形成全厂“一盘棋”统筹视角。在提升人效、提高设备利用率、改善产品一次合格率、压降生产成本等关键精益改善工作中，无精准数据支撑，改善决策高度依赖个人经验，导致改善举措针对性弱、落地难度高、成效无法量化，难以形成持续迭代的精益闭环。
痛点二：人员管理粗放，人力精益管控无数据支撑（衍生痛点）
受底层数据缺失、量化能力不足影响，企业人员管理长期处于经验式粗放管控状态。传统刚性排班模式无法适配柔性生产的动态负荷波动，人岗匹配、岗位调配完全依靠班组长经验判断，缺乏科学性与精准性。同时，企业无数字化人员能力体系，无法量化员工技能等级、岗位适配度、工作绩效与实操短板，无法构建标准化岗位能力画像。关键岗位替补、人才梯队建设、定向培养晋升均无数据依据，容易出现人才断层、人力错配、效能浪费等问题，人力管理无法适配智能制造卓越运营要求。
生产现场涉及4个车间、39条生产线、698个生产工位和20多类工种，生产计划变化时，班组长需同步核对人员到岗、岗位资格和技能匹配情况，人工判断压力较大。
痛点三：现场响应滞后，生产异常损耗难以管控（衍生痛点）
企业原有现场管控缺少数字化实时采集与智能预警能力，生产异常完全依靠人工巡检、被动上报。设备故障、质量偏差、物料异常、人员缺位等问题发现滞后、上报滞后、处置滞后，异常问题持续发酵、损耗不断扩大后才被介入处理，造成大量非计划停机、产能损耗与质量浪费，停线损失无法提前预判、精准管控、有效压降，现场运营效率与交付稳定性难以保障。
以维修台为例，账累计记录3985项报修、1147.6小时停机；其中107项重复故障带来54.8小时损失，说明异常处置虽能完成，但同类问题的复盘与预防仍有提升空间。
痛点四：管理体系悬空，标准化制度落地难闭环（衍生痛点）
企业具备完善的安全生产、质量管控、现场标准化作业体系，累计形成132项体系标准，条款覆盖面广、更新迭代快。但传统落地模式高度依赖人工抽查、线下督查，存在检查覆盖面不全、审核遗漏、整改滞后、跟踪无力等问题。纸质制度与现场执行严重脱节，无数字化落地载体、无过程追溯、无整改闭环、无考核依据，大量标准化、精益化条款流于纸面，无法真正转化为一线员工的常态化作业行为，体系落地效果大打折扣。
三、班组云精益数字化运营解决方案
针对上述“数据根源+现场衍生”的四类痛点，新动力科技基于帆软简道云低代码平台，自主搭建“班组云”精益数字化运营平台，依托企业自研 SCPS 生产体系，构建SPQRC（S安全、P人员、Q质量、R响应/效率、C成本）标准化数字化运营框架，完全对标大赛卓越运营赛道 QCDSME 评价体系，实现问题精准对应、方案精准解决、价值精准落地。
3.1 整体解决方案方法论：上柴 SCPS + SPQRC 体系
方案以新动力百年制造沉淀的 SCPS 生产体系为底层方法论，将原有庞大、繁杂的线下精益体系，拆解、梳理、标准化为可量化、可追踪、可考核的数字化指标体系，并落地为 SPQRC 五大现场业务模块，全面覆盖卓越运营核心维度：质量、成本、交付、安全、人员士气、现场环境。通过“体系数字化、流程在线化、数据可视化、改善闭环化”，系统性解决数据孤岛、人员粗放、响应滞后、体系悬空四大核心痛点。
3.2 标准化体系数字化：从纸面制度到系统能力
针对企业132项繁杂、高频更新的体系标准，班组云完成体系数字化重构，将全部条款归并为五大标准化业务模块：STD标准化管理、PI安全与人员管理、BIQ质量体系、CI持续改善、SLT精益物流。项目采用分阶段、稳步迭代的落地节奏，实现精益体系的数字化扎根。
建设节奏规划：
2024年筑基（上线20项）→ 2025年攻坚（上线45项）→ 2026年全面覆盖（上线33项，累计98项）→ 2027—2028年调控深化（规划34项）
实现四大核心转变：纸质台账向在线系统转变、人工填报向自动采集转变、事后统计向实时预警转变、信息孤岛向集成分析转变，从根源解决数据失真、数据滞后、体系落地难问题。
3.3 技术架构
以简道云为核心：表单承载业务数据、流程驱动协同、数据工厂做集成计算、仪表盘实现可视化；向上集成 MES / SAP / APS 等系统，向下覆盖 PC 与移动双端，让一线员工“随手用、随时看”。
3.4 AI 提效数字化探索（简道云 + 悟帆 AI 数字员工）
在既有精益运营能力之上，规划引入悟帆 AI（数字员工引擎）作为“增强点缀”：简道云负责“管有什么”（数据、流程、规则），悟帆 AI 负责“管怎么干”（理解意图、自主决策、调用工具、执行任务）。其图片识别与规范匹配能力，为 STD 分层审核等场景提供“拍照即审核”的智能增强（详见第四章场景二，目前处于规划升级阶段）；同时既有大数据预测（刀具寿命、设备失效、质量趋势预警）构成“零代码 + AI”的持续改善闭环。
四、精益数字化转型最佳实践
基于 SPQRC 完整体系，班组云已落地六大类精益数字化场景，全方位覆盖人员、设备、安全、质量、成本、持续改善，形成完整的卓越运营能力矩阵。本节先展示全景能力地图，再针对两大标杆核心场景进行前后对比深度拆解，完整对应前文四大痛点，实现问题与方案一一闭环。
4.0 场景全景图（六大类目能力地图）
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场景类别
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班组云核心能力
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对应价值
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人员排班与岗位画像
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柔性智能排班、技能矩阵管理、岗位能力画像、员工积分考核
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优化人岗匹配、提升人效、沉淀人才梯队、解决人员粗放管理痛点
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设备巡检与备件管理
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全流程数字点检、备件数字标签、跨车间库存共享、设备预测性维护
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降低设备损工、减少停机损耗、压降库存资金占用
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车间生产安全管理
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线上安全巡检、隐患实时上报、事故事件溯源、问题闭环整改
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减少重大停线、实现安全可控可追溯、解决现场响应滞后痛点
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质量体系建设
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质量变化点管控、标准化分层审核、质量趋势智能预警
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提升产品一次合格率、夯实质量精益体系
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降本数字化专项
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人工效能优化、流程提效降耗、软件成本节约、库存资金压降
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累计节约成本约0.54亿元
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全民精益数字化运营
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精益课题线上管控、全员培训赋能、数字化竞赛运营
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实现持续迭代优化、沉淀内部数字化人才
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4.1 标杆场景一：PI 人员排班与岗位画像（解决人员管理粗放、人力无数据痛点）
改造前
企业多品种、小批量生产模式下，产线每日负荷波动极大，4个车间、39条生产线、698个工位，机加工、装配、试车、油漆等工种差异大，9个系列、18种机型，各系列配套机型多，传统刚性排班无法适配动态生产需求；人岗匹配、岗位替补完全依赖班组长个人经验，主观性强、精准度低；员工技能水平、岗位适配度、工作贡献无量化记录，无法形成人员能力画像，培训、晋升、梯队建设无数据支撑，人员管理粗放、人效浪费、关键岗位替补风险高。
改造后
基于简道云搭建柔性排班+技能矩阵+岗位画像一体化应用，结合每日生产节拍、工序需求、员工技能等级自动推荐最优排班方案，实现数据驱动人岗匹配。系统自动沉淀员工培训记录、技能认证、生产效能、质量贡献、问题整改等全维度数据，生成量化岗位画像与个人积分体系。管理人员可通过移动端实时查看班组人员结构、技能缺口、岗位短板，精准开展人员调配、定向培训与梯队储备。
场景价值
彻底告别“拍脑袋排班、凭感觉管人”的经验模式，实现人员管理数字化、精细化、智能化；关键岗位替补可控、人才梯队可视可塑；大幅降低一线班组长管理负担，由以往手动排班，生产计划出来后，再根据生产计划盘每个车间人员数量，再协调可分配人员，到通知员工上岗事宜，到现在使用简道云搭建的人员排班与岗位画像系统，排班时间从原来2天时间降低到5至15分钟，显著提升整体人岗匹配效率与团队产能。
4.2 标杆场景二：STD 标准化分层审核
改造前
企业132项体系标准条款分散、繁杂、更新快，传统分层审核依赖人工逐条翻阅纸质、电子文档核对，审核效率低、漏检率高、主观性强；现场问题发现滞后、整改无跟踪、闭环无记录，问题反复发生；体系落地情况无真实数据统计，汇报靠人工整理、数据易修饰，无法真实反映现场标准化执行水平。
改造后
将全部STD标准化条款数字化入库，构建“条款库-责任部门-审核频次-检查流程-整改闭环-结果考核”的全链路数字化分层审核体系。系统自动推送审核任务、自动记录检查结果、自动跟踪整改进度、自动生成审核报表，实现审核全覆盖、过程可追溯、问题可闭环、数据可沉淀。
4.3 标杆场景三：现场异常跟踪
改造前
问题分散上报，无统一入库，责任与措施线下口头分派，整改无审核留痕，大量问题跟踪不到位、石沉大海，缺少标准化复盘。问题分类、根因分析、责任人、整改证据无系统沉淀，全流程缺少时间戳与状态记录。无法批量统计处置效率、超期、重复问题，现场薄弱点靠经验判断，难以输出精准培训改进依据。
改造后
一张问题单跑完PDCA：问题统一入库，责任和措施在线分派，整改证据经过审核，最后按责任人、周期和重复问题复盘。右边是数据价值逻辑：表单中的问题分类、5Why、责任人、完成时间、整改照片和审核结果，使每次处理自然沉淀责任人、时间戳、状态和证据。单条工单解决问题，批量汇总后就能看见工程师处理量、关闭周期、超期和重复问题，并进一步识别现场薄弱点、安排针对性培训。
AI 增强
依托悟帆AI新增图片识别与规范智能匹配能力，审核员现场拍照即可自动比对标准化条款库，智能识别不合格项、自动匹配整改依据、自动发起整改流程，实现“拍照即审核、发现即闭环”，进一步解放人力、消除人工偏差、杜绝数据失真。
价值
审核模式从“人工逐条核对”升级为“系统智能管控+AI辅助判定”，彻底解决体系落地流于形式、检查遗漏、闭环困难、数据失真等问题；标准化执行力、现场合规率显著提升，实现精益体系真正扎根现场。
附件：视频讲解1
附件：视频讲解2
五、价值产出与量化验证
班组云平台全维度落地运行以来，精准对应前期四大核心痛点，在安全、人员、质量、响应、成本五大维度实现全方位提质增效，所有改善成果均可量化、可验证、可追溯，充分体现卓越运营核心价值。
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核心指标
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量化成效
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对应痛点改善价值
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累计综合降本
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节约约0.54亿元
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解决成本管控粗放、隐性浪费无法管控问题
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在岗人员优化
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下降43%
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解决人员管理粗放、人效偏低、人力错配问题
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重大生产停线
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下降86%
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解决现场响应滞后、异常处置不及时问题
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设备损工时长
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下降24%
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解决设备异常发现滞后、点检不到位问题
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软件开发成本节约
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约470万元
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低代码自主搭建，降低定制开发投入
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资金占用成本节约
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约250万元
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备件共享、库存优化，压降沉淀资金
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项目落地成效获得行业与官方认可，已取得相关软件著作权；先后斩获“杨数浦杯”二等奖、“数汇浦东”三等奖；并受邀在国际卓越运营大会作标杆案例宣讲，具备充分的先进性、示范性与标杆价值。
六、管理沉淀与复制潜力
本项目核心价值不仅在于单点降本增效，更在于沉淀了一套可复制、可推广、可迭代的国企离散制造精益数字化卓越运营方法论，实现从“项目成果”向“企业能力”、“行业标杆”的跃迁。
6.1 形成全民精益持续运营机制
建立“问题即课题、课题即资产”的精益课题管理制度，将现场各类痛点、改善点转化为标准化精益课题，实现问题常态化发现、体系化整改、持续化优化。同时通过常态化数字化培训、低代码搭建竞赛，以赛促学、以学促用，批量沉淀一线数字化人才与优质落地场景。
6.2 标准化迭代推进路径
沉淀形成行业通用的落地逻辑：0→1单点突破、1→N规模推广、N→N+1智能迭代。以标准化最小颗粒度、SPQRC五大模块为复用单元，新场景、新模块可快速复刻、快速落地，建设效率大幅提升。
6.3 跨基地、跨行业复制能力
整套平台架构、方法论、落地路径已在多品种小批量离散制造场景充分验证，适配国企制造体系规范、适配精益生产管理逻辑，可快速向集团其他生产基地、国内同类离散制造企业迁移复制，具备极强的行业推广价值。
七、总结与展望
7.1 项目整体总结
新动力科技“班组云”精益数字化项目，坚持以精益为魂、数据为脉、低代码为器，将百年制造沉淀的SCPS精益体系，全面转化为可运行、可量化、可考核、可复制的数字化卓越运营能力，彻底解决了企业“数据失真、决策无据、人员粗放、响应滞后、体系悬空”的核心痛点，实现全维度运营升级。
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维度（SCPS / 数字人才）
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数字化前
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班组云上线后
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人员管理
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排班刚性、人岗凭经验、能力无法量化
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柔性排班+岗位画像，人效大幅提升
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设备管理
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纸质点检、故障滞后、设备损工偏高
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数字点检+预测维护，设备损工下降24%
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安全管理
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巡检滞后、隐患难发现、停线风险高
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实时巡检+闭环管控，重大停线下降86%
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质量管理
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变化点靠人工、问题追溯难
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变化点管控+智能预警，一次合格率稳步提升
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运营响应
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异常链路长、处置慢、损耗扩大
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实时看板+主动预警，现场响应全面提速
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成本管控
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人工冗余、库存沉淀、隐性浪费多
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累计节约成本0.54亿元，资金占用大幅下降
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7.2 数字人员建设
为保障班组云平台持续迭代、一线数字化能力长效落地，企业搭建分层数字化人才培育体系，依托常态化低代码实操培训、标杆案例现场分享、数字化改善竞赛三大培育抓手，打通管理岗、技术岗、一线班组长的数字化能力成长通道。公司定期组织简道云表单搭建、数据工厂集成、可视化仪表盘开发专项实训，同步萃取班组云人员排班、标准化分层审核等标杆落地案例开展跨车间巡回分享，让优秀实践快速复制下沉，全员数字化实操能力稳步提升。
人才队伍规模实现阶梯式扩容：2023 年企业仅 6 名具备低代码自主搭建能力的数字人员；2024 年通过全年系统化培训与案例复盘，数字人才扩充至 15 人；2025 年伴随平台全模块落地、全员改善活动常态化，成熟数字人才增长至 35 人。
目前已初步形成“内部讲师 + 业务搭建师 + 一线实操能手”三级数字化人才梯队，覆盖生产、质量、设备、人事、安全全业务条线。这支本土数字队伍不再单纯依赖外部服务商开发需求，可独立完成新场景表单搭建、流程优化、数据看板迭代，既能快速响应车间临时改善需求，也能自主沉淀企业专属数字化解决方案，大幅降低平台定制开发外包成本，同时为后续跨基地、跨行业复制班组云运营模式储备了充足本土数字化骨干力量，实现数字化能力内生可持续发展。
7.3 未来展望
未来企业将持续深化简道云+悟帆AI双引擎融合建设，全面落地AI拍照审核、智能异常研判、自主改善推荐、质量智能预测等创新场景，推动平台从“运营数字化”全面迈向“运营智能化”。持续以精益生产夯实智能制造底座，以数字化、智能化能力反哺精益升级，打造国企离散制造领域卓越运营数字化转型标杆。
以精益生产夯实智能制造基础，以智能制造提升精益生产效益。
